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【央视新闻客户端】
网上有关“硫化的硫化过程 ”话题很是火热 ，小编也是针对硫化的硫化过程寻找了一些与之相关的一些信息进行分析 ，如果能碰巧解决你现在面临的问题，希望能够帮助到您 。
可分为四个阶段 ，各有特点。
通过胶料定伸强度的测量（或硫化仪）可以看到 ，整个硫化过程可分为硫化诱导，预硫 ，正硫化和过硫（对天然胶来说是硫化返原）四个阶段。
硫化诱导期（焦烧时间）内 ，交联尚未开始，胶料有很好的流动性 。这一阶段决定了胶料的焦烧性及加工安全性 。这一阶段的终点 ，胶料开始交联并丧失流动性。硫化诱导期的长短除与生胶本身性质有关 ，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，且有较高的加工安全性 。
硫化诱导期以后便是以一定速度进行交联的预硫化阶段 。预硫化期的交联程度低 ，即使到后期硫化胶的扯断强度 ，弹性也不能到达预想水平，但撕裂和动态裂口的性能却比相应的正硫化好。
到达正硫化阶段后 ，硫化胶的各项物理性能分别达到或接近最佳点 ，或达到性能的综合平衡 。
正硫化阶段（硫化平坦区）之后，即为过硫阶段 ，有两种情况：天然胶出现“返原 ”现象（定伸强度下降） ，大部分合成胶（除丁基胶外）定伸强度继续增加 。
对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联 ，还由于热及其它因素的作用产生产联链和分子链的断裂。这一现象贯穿整个硫化过程 。在过硫阶段 ，如果交联仍占优势，橡胶就发硬 ，定伸强度继续上升 ，反之，橡胶发软，即出现返原
为改善橡胶制品的性能 ，生产上要对生橡胶进行一系列加工过程 ，在一定条件下，使胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应 ，使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子 ，从而使胶料具备高强度、高弹性 、高耐磨 、抗腐蚀等等优良性能 。这个过程称为橡胶硫化。一般将硫化过程分为四个阶段，诱导－预硫－正硫化－过硫 。为实现这一反应 ，必须外加能量使之达到一定的硫化温度 ，然后让橡胶保温在该硫化温度范围内完成全部硫化反应 。
橡胶硫化可以采用各种方法。传统方法是将胶料采用蒸汽或远红外加热等硫化工艺。但由于加热温度是由介质外部向内部慢慢地热传导，因为橡胶物料是不良导热材料 ，对橡胶来说加热依靠物料表面向里层其传热速率是很慢的 ，大部分时间耗费在让橡胶达到硫化温度上 。所以加热时间长、效率低、硫化均匀性不好 。尤其旧工艺为消除橡胶粘连而使用硅酸镁（滑石粉），致使橡胶生产车间中粉尘弥漫 ，空气中粉尘含量远超过国家环保部门规定的标准。而且橡胶整体硫化状态并不理想 ，这是因为，常规热传导情况下，被硫化胶料表面升温与里层的时间不一 ，出现硫化不均匀的现象 。
微波加热与传统加热方式完全不同 ，是将微波能量穿透到被加热介质内部直接进行整体加热，因此加热迅速 ，高效节能 ，大大缩短了橡胶硫化时间，使其加热均匀性更好 ，硫化质量较高 。可以在较短的时间内越过橡胶极易发生粘连的诱导阶段进入预硫阶段 ，革除了旧工艺过程中使用滑石粉的操作，达到环保要求 ，该生产工艺可使大多数生产工序集中在一条生产线上完成 ，自动化程度高，能耗低 ，节省人力 ，生产稳定，产品质量均匀等，大大改善了生产劳动条件。
微波橡胶硫化技术自20世纪70年代问世以来得到迅速推广 ，特别是橡胶微波连续硫化生产线在橡胶挤出制品生产中的推广应用 ，其发展之迅速是史无前例的 。日本是微波连续硫化技术发展较快的国家，至今已累计生产450多条微波连续硫化生产线 ，并向世界各国出口100余条 。微波硫化技术在国外工业化国家已成为普遍的生产方式。不仅广泛用于各种挤压胶条 、胶管的硫化预热 ，而且已用于各类轮胎的硫化预热 。我国已从德国 、日本、西班牙 、英国等国家引进了几十条微波密封条连续硫化生产线 。但进口的微波硫化生产线也存在很多问题，如价格高 、维修成本高 ，微波箱体设计不合理、微波效率低 ，控制的自动化程度不够。随着国内微波能应用技术的发展，国内相继仿造和改造了多条采用微波硫化橡胶工艺的设备 ，有些引进设备的厂家与微波能应用厂家合作 ，开始着手对进口橡胶硫化设备所存在的问题进行改造，使其产品质量和产量有了较大提高 。2000年以来随着多管型微波硫化设备的开发成功 ，使得设备成本及维修难度降低 ，目前橡胶的微波硫化技术已日益走向成熟，设备不断完善，向着高度自动化 、省能源 、减少环境污染方向努力 ，以满足广大用户不断提高的需求 ，有着巨大潜力和广阔的市场 。
关于“硫化的硫化过程”这个话题的介绍，今天小编就给大家分享完了 ，如果对你有所帮助请保持对本站的关注！
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评论列表（4条）
我是天才号的签约作者“雨婷”！
希望本篇文章《3分钟科普“云来游戏有没有挂(怎么设置系统给你好牌)》能对你有所帮助！
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