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1.脱硫都有什么好的方法啊

湿法、半干法 、干法三大类脱硫工艺 。

最常见的脱硫方法为钙法脱硫与氨法脱硫 ，炉内喷钙
、等离子、海水脱硫等市场很小
，仅适用与特殊情况
。湿法脱硫技术较为成熟，效率高 ，操作简单。

传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙 、硫酸钙
，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢
、堵塞现象 。双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的
。

随着新环保法的逐步实施 ，对脱硫效率要求也越来越高
，能满足脱硫效率的脱硫方式唯有钙法与氨法，但是钙法脱硫存在工艺复杂、堵塞 、腐蚀
、硫石膏堆置等问题 ，但仍是当前的主流脱硫方式；氨法脱硫方式工艺较简单
，不会产生任何废弃物，且产生的硫酸铵可以做复合肥 ，但仍存在投资较大，运行费用较高的问题。氨法脱硫是当前问题最少的脱硫方式
，也是以后的主流趋势，新的脱硫脱硝一体化技术已逐步完善 ，能够达到新环保法超低排放的标准 。

2.烟气脱硫方法

最低0.27元开通文库会员
，查看完整内容> 原发布者：FX资料库 燕中凯一、我国“十二五 ”烟气脱硫的政策背景二氧化硫减排是我国“十二五
”|主要污染物减排最重要的任务之一
。

2011年3月，国务院发布的“十二五”规划纲要将二氧化硫作为主要污染物减排总量控制的约束性指标 ，要达到减少8%的目标。2011年12月
，国家“十二五 ”环境保护规划已经公布，为达到减排8%的目标 ，二氧化硫排放量由2010年的2267.8万吨要进一步降低到2015年2086.4万吨 。

与此同时
，我国的煤炭消费量预计将由2010年的30亿吨增长到2015年的38亿吨左右
。因此，二氧化硫减排任务十分艰巨。

2011年11月 ，国务院发布了《国务院关于加强环境保护重点工作的意见》（国发〔2011〕35号）提出：对电力行业实行二氧化硫排放总量控制
，继续加强燃煤电厂脱硫，新建燃煤机组应同步建设脱硫脱硝设施；对钢铁行业实行二氧化硫排放总量控制 ，强化水泥 、石化、煤化工行业二氧化硫和氮氧化物治理 。火电厂是我国二氧化硫的主要排放源，也是我国二氧化硫减排的主战场。

经修订的《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）已于2011年9月颁布
，从2012年开始执行
。其中规定新建燃煤电厂二氧化硫的排放限值为100mg/m3（高硫煤地区为200 mg/m3）；现有电厂改造执行200mg/Nm3（高硫煤地区执行400）；重点地区的燃煤电厂执行50mg/Nm3对燃煤硫分在国家环保部42有机胺法是在化工行业脱除硫化氢的工艺上发展起来的，也可达到（。

3.脱硫的方法

烟气脱硫 指从烟道气或其他工业废气中除去硫氧化物（SO2和SO3） 。

目录 1工艺简介 2基本原理 3工艺方法 ? 方法简介 ? 干式脱硫 ? 喷雾脱硫 ? 煤灰脱硫 ? 湿法脱硫 4工艺历史 5脱硫的防腐保护 1工艺简介编辑 烟气脱硫（Flue gas desulfurization ，简称FGD）,[1]在FGD技术中
，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法 ，以MgO为基础的镁法
，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法 ，以有机碱为基础的有机碱法
。[1] 2基本原理编辑 化学原理：烟气中的SO2 实质上是酸性的
，[2]可以通过与适当的碱性物质反应从烟气中脱除SO2。

烟道气脱最常用的碱性物质是石灰石（碳酸钙）
、生石灰（氧化钙，Cao）和熟石灰（氢氧化钙） 。石灰石产量丰富 ，因而相对便宜
，生石灰和熟石灰都是由石灰石通过加热来制取
。

有时也用碳酸纳（纯碱）、碳酸镁和氨等其它碱性物质。所用的碱性物质与烟道气中的SO2发生反应，产生了一种亚硫酸盐和硫酸盐的混合物（根据所用的碱性物质不同 ，这些盐可能是钙盐 、钠盐
、镁盐或铵盐） 。

亚硫酸盐和硫酸盐间的比率取决于工艺条件，在某些工艺中
，所有亚硫酸盐都转化成了硫酸盐
。SO2与碱性物质间的反应或在碱溶液中发生（湿法烟道气脱硫技术），或在固体碱性物质的湿润表面发生（干法或半干法烟道气脱硫技术）。

在湿法烟气脱硫系统中 ，碱性物质（通常是碱溶液
，更多情况是碱的浆液）与烟道气在喷雾塔中相遇 。烟道气中SO2溶解在水中，形成一种稀酸溶液 ，然后与溶解在水中的碱性物质发生中和反应
。

反应生成的亚硫酸盐和硫酸盐从水溶液中析出
，析出情况取决于溶液中存在的不同盐的相对溶解性。例如，硫酸钙的溶解性相对较差 ，因而易于析出 。

硫酸纳和硫酸铵的溶解性则好得多。SO2在干法和半干法烟道气脱硫系统中
，固体碱性吸收剂或使烟气穿过碱性吸收剂床喷入烟道气流中，使其与烟道气相接触
。

无论哪种情况 ，SO2都是与固体碱性物质直接反应
，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎 。

在半干法烟道气脱硫系统中 ，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜
，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应
。 3工艺方法编辑 方法简介 世界上普遍使用的商业化技术是钙法 ，所占比例在90%以上。

按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法 。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物
，该法具有脱硫反应速度快 、设备简单
、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题
。

干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行 ，该法具有无污水废酸排出 、设备腐蚀程度较轻
，烟气在净化过程中无明显降温
、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散 、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低 ，反应速度较慢
、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程）
，或者在湿状态下脱硫 、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术 。

特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快
、脱硫效率高的优点 ，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注
。按脱硫产物的用途
，可分为抛弃法和回收法两种。

目前，国内外常用的烟气脱硫方法按其工艺大致可分为三类：湿式抛弃工艺 、湿式回收工艺和干法工艺 。其中变频器在设备中的应用为节约能源做出了巨大贡献
。

[3] 干式脱硫 干式烟气脱硫工艺 该工艺用于电厂烟气脱硫始于80年代初 ，与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设备不易腐蚀
，不易发生结垢及堵塞。其缺点是：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高 。

喷雾脱硫 喷雾干式烟气脱硫工艺 喷雾干式烟气脱硫（简称干法FGD），最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺 ，70年代中期得到发展
，并在电力工业迅速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与烟气接触，石灰浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物 ，最后连同飞灰一起被除尘器收集
。

我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验
，取得了一些经验，为在200~300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。 煤灰脱硫 粉煤灰干式烟气脱硫技术 日本从1985年起 ，研究利用粉煤灰作为脱硫剂的干式烟气脱硫技术
，到1988年底完成工业实用化试验，1991年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备 ，处理烟气量644000Nm3/h 。

其特点：脱硫率高达60%以上
，性能稳定，达到了一般湿式法脱硫性能水平；脱硫剂成本低；用水量少 ，无需排水处理和排烟再加热，设备总费用比湿式法脱硫低1/4；煤灰脱硫剂可以复用；没有浆料
，维护容易，设备系
。

4.常用燃煤烟气脱硫方法有哪几大类

常见的脱硫技术编辑烟气脱硫（FGD）是工业行业大规模应用的
、有效的脱硫方法。

按照硫化物吸收剂及副产品的形态 ，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种 。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2
，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO ，吸收烟气中的SO2
，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出
。

湿法烟气脱硫是采用液体吸收剂在离子条件下的气液反应 ，进而去除烟气中的SO2
，系统所用设备简单， 运行稳定可靠 ，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水 、废酸的排出
，减少了二次污染；缺点是脱硫效率低，设备庞大 。

湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2 ，所用设备比较简单，操作容易
，脱硫效率高；但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重
。[1] 石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石（石灰）湿法脱硫技术由于吸收剂价廉易得 ，在湿法FGD领域得到广泛的应用。

以石灰石为吸收剂反应机理为：吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+SO32- +1/2O2→SO42-结晶：Ca2++SO42- +1/2H2O →CaSO4·1/2H2O(s)该工艺的特点是脱硫效率高（>95%）
、吸收剂利用率高（>90%）、能适应高浓度SO2烟气条件 、钙硫比低（一般<1.05） 
、脱硫石膏可以综合利用等 。缺点是基建投资费用高、水消耗大 、脱硫废水具有腐蚀性等
。

海水烟气脱硫海水烟气脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。脱硫过程不需要添加任何化学药剂
，也不产生固体废弃物，脱硫效率>92% ，运行及维护费用较低 。

烟气经除尘器除尘后
，由增压风机送入气-气换热器降温，然后送入吸收塔。在脱硫吸收塔内 ，与来自循环冷却系统的大量海水接触
，烟气中的二氧化硫被吸收反应脱除，海水经氧化后排放
。

脱除二氧化硫后的烟气经换热器升温 ，由烟道排放。海水烟气脱硫工艺受地域限制
，仅适用于有丰富海水资源的工程，特别适用于海水作循环冷却水的火电厂 ，但需要妥善解决吸收塔内部
、吸收塔排水管沟及其后部烟道、烟囱 、曝气池和曝气装置的防腐问题 。

其工艺流程见图1
。喷雾干燥工艺喷雾干燥工艺（SDA）是一种半干法烟气脱硫技术，其市场占有率仅次于湿法。

该法是将吸收剂浆液Ca(OH)2在反应塔内喷雾
，雾滴在吸收烟气中SO2的同时被热烟气蒸发，生成固体并由除尘器捕集 。当钙硫比为1.3~1.6时 ，脱硫效率可达80%~90%
。

半干法FGD技术兼干法与湿法的一般特点。其主要缺点是利用消石灰乳作为吸收剂
，系统易结垢和堵塞，而且需要专门设备进行吸收剂的制备 ，因而投资费用偏大；脱硫效率和吸收剂利用率也不如石灰石/石膏法高 。

喷雾干燥技术在燃用低硫和中硫煤的中小容量机组上应用较多
。国内于1990年1月在白马电厂建成了一套中型试验装置。

后来许多机组也采用此脱硫工艺
，技术已基本成熟 。电子束烟气脱硫工艺（EBA法）电子束辐射技术脱硫工艺是一种干法脱硫技术，是一种物理方法和化学方法相结合的高新技术
。

该工艺的流程是由排烟预除尘、烟气冷却
、氨的冲入、电子束照射和副产品捕集工序组成。锅炉所排出的烟气 ，经过集尘器的粗滤处理之后进入冷却塔
，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫 、脱硝处理的温度（约70℃） 。

烟气的露点通常约为50℃。通过冷却塔后的烟气流进反应器 ，注入接近化学计量比的氨气
、压缩空气和软水混合喷入
，加入氨的量取决于SOx和NOx浓度，经过电子束照射后 ，SOx和NOx在自由基的作用下生成中间物硫酸和硝酸
。

然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状颗粒硫酸铵和硝酸铵的混合体。脱硫率可达90%以上
，脱硝率可达80%以上 。

此外，还可采用钠基、镁基和氨作吸收剂 ，一般反应所生成的硫酸铵和硝酸铵混合微粒被副成品集尘器分离和捕集
，经过净化的烟气升压后向大气排放
。

5.烟气脱硫方法有哪些

工业化的主要技术有：①湿式石灰/石灰石—石膏法 该法用石灰或石灰石的浆液吸收烟气中的SO2，生成半水亚硫酸钙或再氧化成石膏。

其技术成熟程度高 ，脱硫效率稳定
，达90%以上，是目前国内外的主要方法 。②喷雾干燥法 该法是采用石灰乳作为吸收剂喷入脱硫塔内 ，经脱硫及干燥后为粉状脱硫渣排出
，属半干法脱硫，脱硫效率85%左右 ，投资比湿式石灰石-石膏法低
。

目前主要应用在美国。③吸收再生法 主要有氨法 、氧化镁法
、双碱法、W-L法 。

脱硫效率可达95%左右
，技术较成熟
。④炉内喷钙—增湿活化脱硫法 该法是一种将粉状钙质脱硫剂（石灰石）直接喷入燃烧锅炉炉膛的脱硫技术，适用于中 、低硫煤锅炉 ，脱硫效率约85%。

6.湿法脱硫技术的原理
、工艺流程等

湿法脱硫工艺技术原理、流程：烟气进入脱硫装置的湿式吸收塔，与自上而下喷淋的碱性石灰石浆液雾滴逆流接触
，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL 、HF等被吸收，烟气得以充分净化；吸收SO2后的浆液反应生成CaSO3 ，通过就地强制氧化
、结晶生成CaSO4?2H2O
，经脱水后得到商品级脱硫副产品—石膏，最终实现含硫烟气的综合治理 。

扩展资料：

技术优势： 1集消烟、脱硫 、脱氮、除尘
、脱水一体化同时完成的技术设计 ，结构简单紧凑、工艺流程合理
，内部不易结垢堵塞，烟气不带水设计； 2设备内部有效面积使用率达100%设计 ，用烟尘在整个净化过程中全部完全溶于碱性水溶液
，达到高效传质的效果；3应用高效外溅喷射雾化设计，设备内部无易损件设计 ，保证最高效的脱硫与除尘； 4构成烟气与碱性溶液最充分的传质过程 、以保证达到最高效的脱硫与除尘； 5制造材料可选用天然耐磨蚀的花岗石制成
，解决了环保设备长期以来不耐磨
、不抗腐蚀、寿命短等缺点； 6保证一定的液气化 、稳定的二氧化硫吸收速率
、控制ph值在10左右25%的稀碱液作为二氧化硫吸收剂
。不易挥发、损失小，实现脱硫效率高 、效果稳定 ，还有效地解决了设备内部积灰
、结垢问题； 7设备内部畅通的烟气通道设计、烟气走向没有死角，降低烟气热态阻力
，保证设计工况下的效果，不影响锅炉等燃烧设备的运行； 8简易高效的循环双碱法脱硫原理 ，充分利用了工厂生产的废碱液 、以废治废
、综合利用、降低运行成本 、碱性水闭路循环使用、废水利用率100%
、实现无二次废水污染排放

参考资料：

百度百科——脱硫技术。

7.脱硫的工艺种类

石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术
，日本、德国 、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺 。

它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙 ，硫酸钙达到一定饱和度后
，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩
、脱水，使其含水量小于10% ，然后用输送机送至石膏贮仓堆放
，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后 ，由烟囱排入大气
。

由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触
，吸收剂利用率很高，钙硫比较低 ，脱硫效率可大于95%。系统组成：（1）石灰石储运系统（2）石灰石浆液制备及供给系统（3）烟气系统（4）SO2 吸收系统（5）石膏脱水系统（6）石膏储运系统（7）浆液排放系统（8）工艺水系统（9）压缩空气系统（10）废水处理系统（11）氧化空气系统（12）电控制系统技术特点：⑴、吸收剂适用范围广：在FGD装置中可采用各种吸收剂，包括石灰石 、石灰
、镁石、废苏打溶液等；⑵ 、燃料适用范围广：适用于燃烧煤
、重油、奥里油
，以及石油焦等燃料的锅炉的尾气处理；⑶ 、燃料含硫变化范围适应性强：可以处理燃料含硫量高达8%的烟气；⑷
、机组负荷变化适应性强：可以满足机组在15~100%负荷变化范围内的稳定运行；⑸、脱硫效率高：一般大于95%，最高达到98%；⑹ 、专利托盘技术：有效降低液/气比 ，有利于塔内气流均布
，节省物耗及能耗，方便吸收塔内件检修；⑺、吸收剂利用率高：钙硫比低至1.02~1.03；⑻
、副产品纯度高：可生产纯度达95%以上的商品级石膏；⑼、燃煤锅炉烟气的除尘效率高：达到80%~90%；⑽ 、交叉喷淋管布置技术：有利于降低吸收塔高度 。

推荐的适用范围：⑴
、200MW及以上的中大型新建或改造机组；⑵、燃煤含硫量在0.5~5%及以上；⑶ 、要求的脱硫效率在95%以上；⑷
、石灰石较丰富且石膏综合利用较广泛的地区 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂 ，石灰经消化并加水制成消石灰乳
，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内 ，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触
，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除
。与此同时 ，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥
，烟气温度随之降低。

脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来 。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放
。

为了提高脱硫吸收剂的利用率 ，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化
，另一种为气液两相流 。

喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单 、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上
。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。

脱硫灰渣可用作制砖
、筑路 ，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑 。 磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法
，以其副产品为磷铵而命名
。

该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸） 、中和（磷铵中和液制备）
、吸收（磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化） 、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统：烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机将烟压升高到7000Pa ，先经文氏管喷水降温调湿
，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70% ，并制得30%左右浓度的硫酸
，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放 。

肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中 ，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5 含量大于26%）
，过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨 ，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。 炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段
，以提高脱硫效率
。

该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区 ，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳
，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响 ，反应速度较慢
，吸收剂利用率较低 。

在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入 ，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应
。当钙硫比控制在2.0~2.5时
，系统脱硫率可达到65~80%。

由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃ ，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发
，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来 。该脱硫工艺在芬兰
、美国、加拿大 、法国等国家得到应用 ，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦
。

烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备
、吸收塔、脱硫灰再循环 、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂， 。

8.脱硫安全培训有哪些内容

安全教育是企业安全管理工作的重要组成部分
，是从根本上杜绝人的不安全行为的重要措施，也是预防和控制事故的重要手段之一
。做好企业的安全教育培训工作 ，才能保证其它安全工作和企业安全生产的顺利进行。为使公司2010年的教育培训有规划
、有重点、有目的的进行
，特制定以下年度安全教育培训计划 。

一 、基本思路

（一）加强“安全第一
、预防为主”的安全意识教育
。安全意识教育就是通过对员工深入细致的思想工作，帮助员工端正事项 ，提高他们对安全生产的重要性的认识。在提高思想意识的基础上
，才能正确理解并积极贯彻执行相关的安全生产规章制度，加强自身的保护意识 ，不违章操作
，不违反劳动纪律，做到“三不伤害
”：不伤害自己、不伤害他人 、不被他人伤害 。

同时对公司各级管理人员（包括领导
、公司各部门、车间管理人员 、技术人员等）也应加强安全思想意识教育 ，确保他们在工作时做好带头作用
，从关心人、爱护人的生命与健康出发，重视安全生产 ，做到不违章指挥。

（二）将安全教育贯穿于生产的全过程中，加强全员参与的积极性和安全教育的长期性
。做到“全员
、全面、全过程”的安全教育。因为生产与安全是不可分割的统一体
，哪里有生产，哪里就需要进行安全教育 。

（三）开展多种渠道 、多种形式的安全教育
。安全教育形式要因地制宜 ，因人而异
，灵活多用，尽量采用符合人的认识特点的
、感兴趣的、易于接受的方式。针对我公司的具体情况 ，安全教育的形式主要有以下几个方面：

(1)会议形式 。主要有：安全知识讲座 、座谈会
、报告会、先进经验交流会 、事故教训现场会等
。

(2)张挂形式。主要有：安全宣传横幅
、标语、标志 、
、安全宣传栏等 。

(3)音像制品
。主要有：安全教育光碟、安全讲座录象等。

(4)现场观摩演示形式 。主要有：安全操作方法演示 、消防演习、触电急救方法演示等
。

（四）严格执行公司的三级安全教育制度
，杜绝未经三级安全教育就直接上岗的现象。对于新进厂的员工新工人，应严格要求进行三级安全教育（包括厂级
、车间级、班组级安全教育） ，学习内容包括安全技术知识 、设备性能
、操作规程、安全制度和严禁事项
，并经考核合格后方可进入操作岗位，考核情况要记录在案 ，三级安全教育时间不少于24学时 。

二 、主要的培训内容计划：

时间主题方式教育目的对象主培人员

全过程 三级安全教育 上课 加强新员工的安全素质 新进厂员工 安全员等

1月 国家安全法律法规宣传 宣传 加强员工的法律意识 全体员工 安全员

2月 安全生产管理知识
、安全生产技术专业知识

上课 加强员工的安全意识 全体员工 安全员

3月 岗位安全操作规程； 上课 加强员工的安全操作 车间人员 安全员

4月 各岗位安全知识教育 会议、宣传 使各岗位人员熟悉其岗位知识 各岗位操作人员 安全员

5月 公司管理人员安全教育 会议 加强管理人员安全意识 、加强带头模范作用 公司管理人员 安全员

6
、7月 消防安全知识培训教育、夏季安全知识教育 讲座 、宣传等 使员工了解防火的重要性和如何救火等常识

预防中暑和触电事故 全体员工 消防保卫员
、安全员等

8月 典型事故和应急救援案例分析； 宣传 加强员工安全意识和处理紧急情况的能力 全体员工 安全员

9月 安全生产规章制度和劳动纪律； 上课 确保安全生产 全体员工 安全员

10月 特种作业人员安全教育 上课 加强特种作业人员的安全技能素质 电工、焊工 、司机等 安全员

11月 劳保用品使用安全教育 宣传、现场指导 确保员工清楚穿戴劳保用品的作用和如何穿戴劳保用品 全体员工 安全员

12月 2009年度安全培训活动总结
、制定下一年安全培训计划

三、要求

1.具体的培训方案应在培训的前一个月制定出来
，并报领导审批，及时通知培训涉及的相关人员做好准备。

2.培训结束后 ，要对培训的效果进行全面的总结
。

3.不能按期举行的安全培训教育活动，要及时向上级报告
，说明举行的具体时间和原因。

4.年底写好年度培训教育活动的总结报告，提出本年度培训欠缺的方面 ，和以后教育要注意的方面
，并制定下一年的安全培训教育计划 。

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